钣金设计规范总结钣金设计原则钣金设计规范总结目录1、冲压件的精度和表面质量……………………………………………………..32、板材公差………………………………下面是小编为大家整理的钣金设计规范总结钣金设计原则4篇,供大家参考。
钣金设计规范总结钣金设计原则篇1
钣金设计规范总结
目录
1、冲压件的精度和表面质量……………………………………………………..3
2、板材公差……………………………………………………………………………..4
3、冲裁间隙…………………………………………………………………………….5
4、冲裁件圆弧半径……………………………………………………………………6
5、悬臂与狭槽尺寸要求………………………………………………………………7
6、冲孔最小尺寸………………………………………………………………………..8
7、孔间距与孔边距……………………………………………………………………9
8、拉深件与冲孔………………………………………………………………………..10
9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注………………………………………11
10、冲切件的断面粗糙度…………………………………………………………13
11、最小经验折弯半径…………………………………………………………….14
12、弯曲件的直边高度…………………………………………………………..16
13、带有斜角的直边高度……………………………………………………….17
14、折弯件上的孔边距…………………………………………………………18
15、局部弯曲的设计处理方法………………………………………………..19
16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施………………..20
17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施………………..21
18、带斜边的折弯边，应避开变形区………………………………………22
19、打死边的设计要求……………………………………………………………..23 20、工艺定位孔………………………………………………………………………..24
21、弯曲件尺寸标注………………………………………………………………….25
22、抑制折弯回弹的措施…………………………………………………………26
23、拉深及凸缘设计尺寸要求…………………………………………………27
24、加强筋设计尺寸要求………………………………………………………….30
25、百叶窗设计尺寸要求……………………………………………………………32
26、孔翻遍设计尺寸要求……………………………………………………………33
27、钣金件尺寸公差………………………………………………………………….37
28、机箱、机架设计原则及注意事项……………………………………….40
29、冲压工序的安装原则…………………………………………………………46 30、折弯顺序及折弯模具的设计图示……………………………………..47
31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考…………………48
32、新型五金件参考……………………………………………………………….5
1、冲压件的精度和表面质量
2、板材公差
3、冲裁间隙
4、冲裁件圆弧半径
5、悬臂与狭槽尺寸要求
6、冲孔最小尺寸
7、孔间距与孔边距
8、拉深件与冲孔
9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注
10、冲切件的断面粗糙度
11、最小经验折弯半径
12、弯曲件的直边高度
13、带有斜角的直边高度
14、折弯件上的孔边距
15、局部弯曲的设计处理方法
16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施
17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施
18、带斜边的折弯边，应避开变形区
19、打死边的设计要求 20、工艺定位孔
21、弯曲件尺寸标注
22、抑制折弯回弹的措施
23、拉深及凸缘设计尺寸要求
24、加强筋设计尺寸要求
25、百叶窗设计尺寸要求
26、孔翻遍设计尺寸要求
27、钣金件尺寸公差
28、机箱、机架设计原则及注意事项
29、冲压工序的安装原则
30、折弯顺序及折弯模具的设计图示
31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考
钣金设计规范总结钣金设计原则篇2
2011年，钣金车间认真贯彻落实公司各项方针政策，积极配合其他部门工作，以“强化管理，确保安全，降本增效,提高效率”为出发点和落脚点，规范安全生产行为，提高工作质量和效率，严格内部责任奖惩，取得了一定成效。
一、车间工作总结
1、生产情况：
钣金车间11完成各类成品920台，不包括箱类安装。比10年的996台少了76台。另外，还积极做好制造部的配套服务工作，及时完成各类安装件的加工制作，以及配合制造部的装配工作。这一年来，钣金车间总的生产量、工作量还是比较充足的，经常需要加班加点才能完成。但员工工资逐步增加，大大的提高员工的积极性和工作效率。从11年完成产品统计情况来看，钣金车间完成的主要产品：主要是欧变86台；比去年增加了53台，比去年增加了1倍多。xgw户外环网柜43台。比去年增加了24台。xgn气包柜245台；比去年增加了43台，wx-1低压分接箱107台；比去年少了23台。abb和西门子低压分接箱48台；dzp-2综合箱30台；比去年少了15台。100kva以上nkx 70台；比去年增加10台，jjx基建箱计量箱80台，比去年增加了21台。高压电缆分支箱96台。六分支和四分支比去年增加了10台。这些都是钣金车间的传统产品，每年的产量也基本比较稳定。11年产量增幅比较大的是欧变86台，xgw户外环网柜43台，从全年统计来看，2月份和4月份相对较空。因此，今后应考虑根据全年的产品需求情况，尽可能在春节过后做好常规产品的备库工作，以防止接到单子而来不及生产的情况发生，这是因为钣金车间的设备、人员所限，不可能几个工程同时生产，所以，必须要提前做好备库。
2、安全管理、现场管理：
钣金车间机械加工设备较多，特种设备、特殊工种也较多，因此，是公司安全管理的重点部门。车间也将安全生产作为车间管理的重点工作来抓，坚持每月两次的安全活动，每月四次的安全检查。重要设备责任到人，实行“谁操作、谁负责”的安全责任制度；生产区域的现场管理责任到位，确保车间材料和零部件堆放整齐，场地、设备整洁，保证了安全、有序的生产。但是，钣金车间的设备普遍比较陈旧，故障频繁，因此加强了设备的日常维护和保养工作。对存在故障小毛病要及时修理，确保了设备的安全运行。
11年8月份，钣金车间对生产现场的剪板机区域重新进行了调整、划分。制做了堆放另料的货架，并对现场的一些积压库存产品进行了清理、利用。对原来放在地上另料进行了清理，存放在货架。通过现场整治，现在钣金车间生产现场比较整洁有序宽敞，极大地提高了场地的利用率。也为6s现场管理工作的进一步推行打好了基础。
3、产品质量及体系运行：
11年钣金车间进一步完善了责任制考核，加强了对工艺文件的贯彻执行力，以及对生产过程的监督和最终产品的质量检查力度。全年未发生重大产品质量事故，产品送检合格率达到100%。
车间以“三标一体”标准体系为依据，对原有的管理制度进行了认真梳理和完善，制定了车间的管理目标，并在此基础上进行分解落实，明确了各岗位的要求、职责。公司的各类体系在钣金车间得到有效运行，并充分发挥作用，使车间的综合管理水平有了明显提高，工作责任得到了全面落实。
4、车间管理工作：
钣金车间也及时根据实际情况对各项管理工作进行了分工落实，由车间主任全面负责车间各项管理工作及生产总体调度。由生产负责人具体安排每天生产任务及质量控制、现场管理；由车间安全员负责车间安全生产、设备及工器具管理；由车间资料员负责车间材料的统计、核算、上报工作以及台帐资料的收集整理工作。并通过对各管理人员的指导，改变了以往工作上的一些方式、方法，强调了有关工作的时效性、规范性，使钣金车间的各项管理工作逐步步入了轨道，与其他部室在工作上的协调配合更加紧密顺畅，钣金车间内部员工的思想情绪得到了稳定。总体情况良好，员工思想稳定，工作积极性有较大提高，较好地完成了公司下达的各项生产任务和其他各项工作。
二、存在问题
1、基于钣金车间目前人员及设备情况，只能完成局内箱类产品及xgn的生产，以及做好制造部的配套服务工作。如11年10月份三峡欧变32台和2011年国网的户外环网柜18台，工艺和外观要求较高。局内欧变和箱类产品明显增多，就给钣金车间的生产带来了很大的压力。局外产品外观要求较高，都用不锈钢组装式，生产时都必须在数控冲床上完成。而我们的数控冲床比较老式陈旧，故障较多，效率不高，模具损耗大。所以，生产压力较大。今后如有较大批量的局外产品，则比较难以承受。
2、钣金车间目前对材料利用率的控制不够规范。板材、型材的领用较粗放，不能核算到每个工程。每月的材料利用率还不能较准确地统计出来。
3、板材的型号规格较多，而存放区域较小，造成该区域存放较混乱。
三、12年主要工作思路：
1、车间管理人员考虑做适当调整，提高车间的整体管理水平；
2、进一步加强绩效考核力度，体现多劳多得原则，提高员工的工作积极性；
3、探索一种合适的方式，以规范原材料的管理，理顺材料的领用、统计、核算工作，将真实的材料利用率统计出来；
4、按照“三标一体”要求，继续做好“6s”现场管理工作，使“三标一体”工作制度化，常态化。特别是板材的规范存放作为重点。
5、进一步完善安全生产责任制，坚持以人为本，继续抓好安全生产，把安全生产工作做细做实，确保全年安全生产无事故。
钣金车间
2011.12.26
钣金设计规范总结钣金设计原则篇3
钣金材料
一.镀锌钢材
镀锌钢材主要是两类：
1、电镀锌板(eg)
2、热浸镀锌板(gi)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢
抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。
要达到不锈耐蚀作用,含铬(cr)量不少于13%；此外可加入镍(ni)或钼(mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。
不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。不锈钢材料特性:
1、铁素体型不锈钢：其含cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。
2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/cr18ni9,/cr18ni9t1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。
3、马氏全不锈钢：
典型如2cr13,gx-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。
例：
10cr18ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。
1cr18ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。cr13ni4mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。
1cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。
2cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。
3cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1cr13 ,2cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。
9cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。三.马口铁
马口铁(spte)为低碳钢电镀锡(sn)钢材；
特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢
中碳钢含锰(mn)、铬(cr)、硅(si)等合金钢；
特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。五.铜及铜合金
特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。1.纯铜(含cu 99.5%以上)亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。2.黄铜
铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。
特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。3.青铜
铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。
特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。4.铍铜
含铍(be)的铜合金；
特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金
特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，al导电性比cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。
用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：
强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。
1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：
a1-mn 及a1-mg系合金(lf21、lf2、lf3、lf6、lf10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。
1.2 硬铝：ly系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如ly1,ly10,含金元素及mg,cn适中者,强度、塑性中高;如ly11;金中cn,mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如ly12,ly2,ly4;lc系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差ly11,ly17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。
1.3 锻铝：ld2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;ld5,ld6,ld10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;ld7;ld8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。
2、铸造铝合金: 1).低强度合金：zl-102;zl-303 2).中强度合金：zl-101;zl-103;zl-203;zl-302 3).中强度耐热合金：zl-401 4).高强度合金：zl-104;zl-105 5).高强度耐热合金：zl-201;zl-202 6).高强度耐蚀合金：zl301 七.镁合金
特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。
验收标准: a)结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。
b)耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。
d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。
e)耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。
f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。
外观标准：
a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。c图标及字符位置：按照图面要求。d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料
品质标记 功能类别 制造用途
spcc 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等
spcd 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。spce 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。表面效果
表面效果 记号 注解
灰暗表面 d 幼微粒辗延表面（俗称单光）光亮表面 b 极光滑辗延表面（俗称双光）
表面处理：a、无处理（m）b、铬化处理（c）c、磷化处理（p）电解镀锌钢板及卷料
品质标记 厚度 制造用途 基材同
secc 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 spcc secd 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 spcd sece 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器
钣金设计规范总结钣金设计原则篇4
钣金设计规范
材料 力学性能
折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1）90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为r5.0，：
冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：
图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸l 公称尺寸l 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸l 公称尺寸l 材料厚度
<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差 冲压件设计尺寸基准的选择原则
1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线
上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度
≤50 50
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